一、方案背景與核心價值
食品製造業正處數位轉型關鍵期，確保產品一致性與生產過程透明化為品牌信譽基石。我們為食品大廠提供從「老舊機台數位化」到「全廠能源管理」一站式整合方案，解決傳統人工點選易錯、老舊 PLC 零件斷貨及數據孤島等痛點。透過導入智慧監控系統，協助企業將生產參數、環境溫濕度、電力成本與 ERP 工單深度結合，實現自動化配方調度與即時產能監控，助力達成食安高度合規與精準能效管理。
透過電子化報工與機連網技術，將分散的單機資訊整合為透明數位資產，解決資料不對稱的生產瓶頸；協助業主從「被動維修」轉型「主動管理」，大幅提升設備稼動率（OEE），並提前佈局碳足跡能耗分析，滿足國際供應鏈低碳製造需求。
二、核心技術競爭優勢
資安與 SSO 整合
與客戶 MIS 系統 進行 SSO (單一登入) 整合，確保資安與使用便利性。
異質設備封包解析
能將舊型錶頭更換升級，並重新開發停產 PLC (如三菱 A 系列) 流程，活化資產。
秒級更新效能
具備 每秒資料更新 (1s Update) 的高效能，確保即時監控數據精準無誤。
品質均一化管理
結合自動化邏輯判斷，有效排除人為操作錯誤，防止混米或充填參數偏差。
三、系統架構詳解
頂層：可視化決策層
跨平台網頁監控介面，提供即時產能看板、稼動率分析與客製化日、月、年報表，掌握生產現場。
中層：數據整合層
整合內部網路實現 跨廠資料共享，對接 ERP 工單資訊，將電力負載、氮氣流量與壓力數據進行即時運算。
底層：現場執行層
進行配管配線工程與設備升級。針對品保、生產、動力區塊進行 I/O 擷取 與 PLC 程式優化，確保數據精準入網
四、技術規格與系統支援範疇
五、專案執行範疇與標準化流程
智能分析報表中心
系統自動擷取每秒生產數據，產生用電計費、成本分析及稼動履歷客製化報表。
生產參數即時預警
偵測生產參數與 ERP 工單不符或溫濕度異常，立即觸發 LINE 即時推播告警。
廠務設備自動保養
根據廠務設備累積運轉時數，系統自動發出保養提示。
作業標準化
從數據收集到維護建議實現標準化作業流程，優化營運效率。
六、代表性實績深度解析
跨廠區數據整合與製程防錯工程
於「大型食品廠智慧化」專案中，成功整合桃園與嘉義兩廠品保與生產數據，並串接 ERP 實現用電量透明化，協助調整契約容量。「現代化製米廠防錯專案」將繁雜人工操作優化為系統自動選米，徹底排除混米風險，提升操作穩定度。 針對「老舊充填產線更新」，在零件斷貨極限條件下，完成三菱 A 系列 PLC 全面升級，確保產線持續運轉並新增氮氣壓力監測，為食安與生產效率提供強力技術支援。
跨廠區資料共享與能源管理系統 (桃園/嘉義)
整合品保、生產、動力資料，實現跨廠區內網共享。對接 ERP 工單與電力數據，執行自動計費成本分析，透過全 Web 化介面與 SSO 登入，提供高層決策者精準的產能與節能數據支撐。
智慧製米自動化與防錯調度平台
將人工 15 道操作轉化為系統自動化邏輯，消除混米風險。建立即時稼動產量、生產排程看板，完整記錄每一批次米種來源與流向履歷。
老舊 PLC 全面升級與充填機 Web 化監控
解決三菱 A 系列停產斷料危機，完成系統重製與 PLC 更新。新增每秒氮氣流量與艙體壓力記錄，支援網頁遠端監看，將老舊產線直接提升至工業 4.0 監測水準。
食品生產環境管理溫濕度與品質監控工程
建立食品安全核心參數，建立全區溫濕度監測網。與檢重系統數據結合記錄於工單，確保生產環境與品質數據高度合規，並透過即時警報與 LINE 通知，實現無死角的品質管理。
動力房能效管理廠務設備與機房智慧監控
納入機房、主送風、壓縮機管理。依據累積運轉時數自動發送保養告警，優化廠務維修排程，確保生產支援系統的高穩定性並延長設備壽命。
精準產線稼動率與生產參數追蹤系統
實現每秒級數據擷取，提供分區機台即時產能看板。透過追蹤機台運轉參數與 ERP 工單的比對，精準分析不良品發生原因，協助業主持續優化製程並降低生產成本。