一、方案背景與核心價值
在工業 4.0 的浪潮下，數據已成為製造業競爭的生存命脈。面對台積電等高端供應鏈對「秒級數據」與「生產履歷」的嚴苛要求，傳統的人工紙本記錄已成為企業失去訂單的最大危機。
提供ERP × IoT 智慧工廠解決方案，不僅是為了自動化，更是為了數位化轉型。透過「三合一數據整合（SAP/ERP + MES + EMS）」，協助企業從被動應對客訴轉向主動預防異常，將零散的設備訊號轉化為精準的決策依據，讓數據成為守護客戶信任與提升良率的最強利器。
二、核心技術競爭優勢
底層通訊解析技術
本系統建構於強大的底層通訊解析技術之上，具備優異的設備相容性與系統穩定度，確保 OT 端訊號與 IT 系統間的數據交換無縫接軌。
Web-Base雲端監控
本系統透過先進的智慧技術，打造以 Web-Base 為核心架構的中央監控平台 (iFactory 4.0)。平台具備響應式網頁設計，無需安裝任何軟體，即可透過手機或平板進行跨平台遠端監控。
備援系統與彈性開發
具備TCP/IP 主從模組異地備份；
內建 Soft Tag 公式運算與多元 Script，滿足特殊製程客製化開發。
Line 推播即時告警
整合 Line 推播機制，針對設備異常進行判斷並即時觸發行動，實現全天候無人化自動監測。
三、系統架構詳解
決策應用層：雙向串聯 SAP/ERP
實現工單、品號、批次與生產參數的精準對接，提供全廠稼動率看板與生產履歷追溯。
數據整合層：異質設備數據匯流
利用 W-Soft 邏輯控制與轉換，將數據匯流至 MSSQL Server，消除資料孤島。
邊緣採集層：ms級快速通訊
透過 SW7901 模組，隨插即連西門子、三菱、歐姆龍等主流 PLC，支援ms級急速通訊。
四、技術規格與系統支援範疇
五、專案執行範疇與標準化流程
工單全流程電子化
串接 ERP 同步工單，現場平板化報工，杜絕人工記錄誤差。
機台即時監控
自動比對標準工時，偏差立即通知，將「事後補救」轉為「即時掌控」。
生產履歷與追溯
秒級精準記錄關鍵參數（溫度、壓力、轉速），快速化解品質爭議。
數據驅動良率優化
分析不同機台間的良率差異，找出瓶頸機台，優化製程參數。
EMS 綠色能源管理
整合用電數據與工單資訊，計算單一產品碳足跡，滿足 ESG 減碳指標。
六、代表性實績深度解析
三惟集團長年深耕業界，於台積電/蘋果供應鏈擁有豐富的實績。我們曾協助面臨「移除供應商資格」危機的廠商，在三個月內建置完成秒級生產履歷系統，透過分析發現特定機台的微小波動是影響良率的關鍵，最終不僅保住資格，更因數據透明度獲得客戶信任，成功追加高額訂單。此外，針對大型製造廠，我們解決了「資料孤島」問題，將原本分散在紙本與獨立系統的數據整合，實現了從「零件、人員、參數」到「成品、檢驗、出貨」的完整數位鏈結，成功降低 30% 的隱性賠償成本。
台積電供應鏈 — 秒級生產履歷系統
針對半導體高標準要求，建立每秒精準採集的生產履歷平台。整合關鍵參數與良率分析，協助供應商透過數位實證優化製程能力，滿足國際大廠對數據透明度與追溯性的嚴苛稽核。
ERP × IoT 智慧管理中樞
全面數位化重點產線，消除資料孤島。串接 SAP 系統實現工單全流程電子化管理，即時監控全廠稼動與異常警報，將管理成本降低並顯著提升交期準確率，鞏固客戶信任。
能源與生產雙效管理方案（EMS + MES）
整合工業 4.0 智慧雲端平台，同步監測機台狀態與能源消耗。透過工單能耗統計，提供精準碳足跡數據，協助企業在提升產能的同時達成減碳目標，實現數位化與綠色製造雙轉型。
品質爭議防護 — QC 數位化檢測系統
針對客訴頻發痛點，將紙本 QC 轉為數位自動判定。透過數據即時追溯異常來源，化解品質爭議並成功挽回客戶信任，保護企業免於鉅額賠償與訂單流失的風險。
老舊機台數位化 — 智慧化升級工程
利用 SW7901 快速機連網技術，為老舊設備加裝數位採集模組。讓傳統機台具備物聯網功能，實現預防保養與停機預警，以最低成本達成全廠數位化與生產透明化目標。
SECS/GEM 系統整合
專為封測龍頭供應鏈設計，深度整合 SECS/GEM 工業標準通信。實現機台與主控端無縫對接，確保生產參數與 E-SOP 精準執行，達成國際級封測場自動化標準要求。