智能自動化

蘋果 / 特斯拉供應鏈-生產履歷系統

每一製令開始生產時需經由精密的轉速、張力控制所製成，故需將生產時的所有數據有系統的記錄，進而導入全廠生產履歷系統，每秒儲存所有實際參數與設定值以維護品質。若日後產品有客訴情況發生，可由系統查詢得知生產時的參數是否符合標準，並進而改善成品品質。

依廠區別可查詢各機台即時生產數據與警報狀態。

機台可搭配各產品、製程、客戶別進行基礎生產參數管制上下限警報設定，進而搭配現場三色燈、蜂鳴器、通知相關生產人員，即時處理產線狀態。

可查詢各機台於各時段生產的數據趨勢圖，並可將資料會出成 *.csv 檔案。

系統架構

現場針對各機台所要抓取的訊號加裝各類訊號轉換設備。

台積電供應商-生產履歷與品質檢測系統

為維持產品品質，台積電要求供應商要將販售給台積之商品，生產數值要全面記錄
並且將數值導入SPC系統，經過統計製程系統計算提升品質與良率。

生產參數控管

每一製程設備皆有其獨特的管製列表設定，其搭配各產品、配方、製程、客戶產線別，進行生產參數設定
、管制、規格等上下限警報設定，搭配現場三色燈、蜂鳴器、通知相關生產人員，即時處理產線狀態。

工單履歷查詢
以中爐系統為例，顯示目前爐內狀態，並可搭配工單-爐次介面，記錄逐爐生產履歷資料。

平板即時報工系統與設備稼動資料收集

由於工業4.0與物聯網議題持續發酵，經營者逐漸發現，製程現場資料需即時回饋管理部門。透過全廠設備稼動資料收集與現場生產設備即時回饋生產訊息，讓管理端能得知真正的設備稼動率。

機台生產率百分比分佈

生產狀態

警報連動Email傳送與派工指定

即時報工系統

機台工單、操作人員與生產數量檢視

不良品追蹤

異常回報

自在瀏覽

金屬加工業

生產管理系統與上端ERP連線取得工單資訊，於現場鍛造機台新增相關感測設備，導入平板系統，操作員可於平板介面開工/完工
、回報不良品、查看ESOP…等功能，系統並且會自動將生產資訊即時回報到生產管理系統中讓管理者即時掌握生產進度。

平板介面顯示目前工單資訊與生產數據，並同步回傳生產管理系統。

既有自主檢查表、品管巡檢等紙本資料全面電子化，並將有問題之測量數據直接回報各級主管，降低異常生產情況。

製程機台工單、配方、生產履歷記錄並整合SECS/GEM

系統搭配工單條碼自動帶入配方參數，並將生產過程中的相關
參數、警報、機台狀態以SECS/GEM介面回報至Host端。

即時機台監控
將機台以各製程階段逐一顯示其狀態，並可針對各項參數進行即時調整，如遇機台發生異常狀況時，也可下指令讓機台手動運轉，方便使用者快速排除問題。

電子條碼輸入
透過掃描製令單號，系統會與 Host 端取回製令、產量、配方等生產資訊。

製令配方管理
顯示製令、產量、配方等參數，現場工程師核對後如有錯誤可即時修正，但修正的數據仍須回傳至 Host 端做比對，等待 Host 端判斷後確定參數變動許可方能正式生產。

配方管理系統
所有存放在 Host 端上的配方資料皆可以進行調閱，並提出需修正的參數，系統會將此修正參數依 Host 協定進行修正判定，
等待判定成功，該相關製令生產配方參數會一併進行修正。

QA 化驗室檢測系統

產品品管檢測時需進行水平解析度、抗壓度、遮蔽度、平衡度、熱質流量、雜質比、照度... 等等的檢測項目，用以判定產品品質等級與生產管制。此製程以往皆以人工於下班前填寫至 Excel 表格內，再由轉檔系統從當日晚上 20 點開始轉換今日所測試的 QA 檢測數據至後端 ERP 系統中，須耗費 4~6 小時。系統導入完成後可以即時得知QA 檢測數據，並且減少現場操作員人數。

系統架構

針對各製令對應的檢測項目、頻率、規格上下限進行 QA 管理系統與平板系統的開發
，讓現場檢測人員每完成一檢測數據能即時的拋送至上端 ERP 系統中。

各部門可直接使用 Google Chrome 瀏覽器登入系統，查詢產品送驗
QA 規格測試項目與測試進度，以即時掌握產品測試結果。

即時倉儲系統

於產品外箱新增RFID標籤，用於控管廠內各產品倉儲的實際區域，並且製作相關即時倉儲報表
，讓產品生產→進入倉儲→實際出貨的流程可以記錄並分析其活躍度。

建立整體即時倉儲看板，讓現場人員掌握倉庫目前存量資訊，下方顯示今日排定生產之工單與目前進度，方便倉儲人員了解今日整體產量情況。

搭配平板系統可進行逐區、逐箱人工盤點功能，也可讓出貨人員進行檢貨/理貨程序。

金屬鑄造廠能源管理與生產溫度監控

廠區用電監控
監控整廠各區、課別的即時用電量，每分鐘計算前15分鐘的用電平均值，並配合需量控制如遇用電即將超約，系統會自動逐階段執行機台降溫或關閉非重要機台等動作，直到用量電降至正常階段。

用電超約防範
客製化分階段需量控制設定，以防用電量超約的問題產生。

客制電量報表
客製化提供查詢用電量日/月/季/年報，並可自行設定使用二段/三段電價計算，並可修改電價單位。

區域用電統計
系統有設定群組，使用者可快速查詢重大用電設備於每日的用電情況，可調配生產排程，在不超約的情況下達到最大生產排程。

用電比例查詢
提供圓餅圖方便使用者查詢某段時間內的用電比例，可搭配生產量算出該設備或製程的生產效益。

化工廠工單、配方、自動投料系統

現場PLC為停產已久的 TI PLC & 三菱A type PLC，業主要求把整個製程程式移植到新設的三菱Q typePLC。
此外還要將廠內產線均納入管理，各產線產能稼動狀態、產線分配工作項目等資訊皆一目了然。

上層 ERP 系統串接
系統由 ERP 匯入工單資料，可排定各桶槽生產排程，依工單資訊帶出各項參數供操作員確認後開始生產，可即時顯示桶槽、填充機、空壓機等數據狀態並記錄，日後依工單號碼查詢生產履歷。

自訂生產參數
系統提供產品、配方、原料、桶槽儲位、客戶資料 ... 等生產相關參數設定介面給使用者自行增 / 刪 / 改 / 查各設定。

生產履歷查詢
可針對生產履歷、油槽、物料存量表、污染源報表、原料表 ... 等資料，進行查詢，並可匯出。

即時生產監控
顯示各桶槽目前狀態，含工單、剩餘攪拌時間、混合桶目前含量、40組原料儲槽狀態等資訊供使用者檢視。

生產配方管理
同一樣產品會依客戶要求有不同的配方調整，開發一 [ 產品配方管理介面 ]，連動客戶與研發端窗口，詳細記載針對同一產品逐次的細微調整，方便研發窗口與客戶討論時可調閱歷史資料來比對。

出貨標籤系統
搭配不同的產品會有不同的箱外標籤，系統使用每一品號對應一 Excel 母檔排版的架構，方便生管人員進行標籤的調整與新增。

單據電子化
現場的原料請領單也已電子化，當製令的箱數已經填裝完畢，剩餘的原料可至系統處掃描 QR Code 即可回填餘料數量，讓生管人員可即時掌握全廠生產狀態與庫存狀態。

製令電子化
可檢視製令內容，審核配方劑量與比例，確認後即可下載相關參數至 PLC 開始自動混合流程，並列印出製令單、請領單、裝箱桶標籤貼紙等資料。

自動排程生管系統
針對各混合桶與製令的順序進行調整，並顯示預估的生產時間，讓生管人員掌握製令的預估生產狀態。

全廠廠務端設備監控系統

整合全廠廠務端系統，包含電力、消防、空汙、HVAC、供酸、給/排/廢/純水等系統，提供完整即時監控功能，
即時/歷史警報、趨勢圖查詢，重要設備異常配合現場三色燈、蜂鳴器、GSM簡訊通知相關值班人員，即時處理異常狀態。

即時數據監控
各系統製作專屬畫面，例：冰水系統以流程圖方式表示，並可定義監控點各階段警報設定值。

廠區 Layout 顯示
以廠區 Layout 平面圖表示各監測點所在位置與目前數據。

系統架構圖

PCB廠SCADA整合案

業主要求整合現場各種品牌PLC或是設備約80餘台，每台皆為獨立的系統，PLC廠牌包括Omron、三菱A-type、三菱FX-type、三菱A-type Modbus介面、ModbusTCP控制器。OPC Server透過MG5001以Virtual com模式與現場PLC通信取得現場數值。
使用市售圖控軟體設計人性化操作畫面，方便User監看現場生產數據。廠區辦公室工作人員可使用Google Chrome透過區域網路可以瀏覽現場即時資料，並且可跨廠區監看。
之後業主添購大型即時資料庫系統(PI)，由於前端生產機台資料已整合至OPC Server中，而PI也支援OPC Server架構，所以可以快速將重要製程數據存入PI系統，以供相關部門分析生產數據用。